Sistema de armadura de techo curvo de aluminio de alta calidad

El tratamiento de la superficie determina directamente la resistencia a la intemperie y la vida útil de las armaduras de techo curvo de aleación de aluminio . Los procesos diferentes tienen diferencias significativas en los efectos protectores de los materiales . El impacto específico se refleja en los siguientes tres aspectos:

1. Diferenciación del rendimiento anticorrosión

Anodizante: la oxidación electroquímica forma una película de óxido de aluminio 5-25 μM en la superficie de la aleación de aluminio, mejorando significativamente la resistencia a la corrosión . Por ejemplo, la vida de una película con una película de óxido de 5 μm en una atmósfera urbana es de aproximadamente 15 años, mientras que una película de 20 μm puede extenderlo a más de 30 años {6 {6 {} Utiliza anodización dura de 25 μm de grosor . Después de 10 años de uso, la película no tiene signos obvios de corrosión, mientras que las muestras no tratadas tienen profundidades de picadura de hasta 0 . 3 mm durante el mismo período.

Recubrimiento en polvo: el grosor del recubrimiento de polvo de poliéster es 60-100 μm, que puede bloquear la penetración de los iones de cloruro . En las áreas de contaminación industrial, la vida de los trusses rociados es 2-3 veces más larga que la de los materiales desnudos, pero la resistencia al clima de las capas de la película decae sobre el tiempo, y el polvo y el polvo pueden ocurrir después de 10 años después de 10 años. Las armaduras de almacén de una planta química usan spray de fluorocarbono (PVDF), y la adhesión de recubrimiento sigue siendo de 5n/mm después de 20 años, que es mejor que el spray de poliéster ordinario .

El recubrimiento de electroplacas y químicos: el recubrimiento de aleación de níquel-fósforo (espesor 5-15 μm) funciona con excepción en entornos marinos . Las armaduras de un gimnasio de puerto son la velocidad de níquel de níquel electrolés 0 . 01 mm/año, mientras que el de aluminio desnudo es de 0.05 mm/año.

2. Diferencias en la resistencia a la intemperie y la adaptabilidad ambiental

Poderosas soluciones para trusses a mitad de redonde

Protección de envejecimiento UV: la estructura cristalina de la película anodizada puede absorber los rayos ultravioleta . El truss con una capa de película de 20 μm tiene una diferencia de color de la superficie de ΔE <3 Después de 20 años de uso en las áreas tropicales, mientras que el material de aluminio no tratado tiene un Δe>8. si los dioxidas de la llanta se resisten a los niveles de la Δe, se resisten el polvo de los polvo, se agrega el nivel de polvo, se agrega polvo de polvo, se agrega polvo de polvo, se agregan polvo de polvo, se agregan polvo de polvo a los polvo de polvo, se agregan polvo de polvo, se agregan polvo de polvo a los pollos de nanoxida, se agregan polvo de polvo, se agregan polvo de polvo, se agregan polvo de polvo a nanoxidas. se puede aumentar de ISO 16474-3 Nivel 6 al nivel 8 (nivel máximo 10) .

Influencia del ciclo de temperatura: el coeficiente de expansión térmica de la película de óxido está cerca del del sustrato de aleación de aluminio (23 × 10⁻⁶/ grado), y no es fácil descifrar bajo el ciclo de -40 a 80 grados; mientras que el coeficiente de expansión térmica del recubrimiento por pulverización es bastante diferente (aproximadamente 100 × 10⁻⁶/ grado), y puede despegarse bajo diferencias de temperatura extrema . La armadura de un centro de exposición de región fría fue adoptada por el recubrimiento por aerosol a baja temperatura, y el área de desprendimiento local alcanzó 15% después de 5 años .}

3. Optimización del ciclo de mantenimiento y el costo de la vida

Ciclo sin mantenimiento: las armaduras anodizadas duras pueden estar libres de mantenimiento durante 20 años . Después de que un domo de aeropuerto usó este proceso, la operación 25-} de año y el costo de mantenimiento se redujeron en un 60% en comparación con las armaduras recubiertas de spray; Mientras que la pulverización en polvo requiere volver a recubrir cada 5-8 años, y en las áreas costeras se acorta a 3-5 años .

Modo de falla del tratamiento de la superficie: los pozos de corrosión formados después de que la película de óxido está dañada son relativamente uniformes y no se expandirán rápidamente; Una vez que el recubrimiento en aerosol se raya, el aluminio subyacente es propenso a la corrosión filiforme (tasa de propagación 1-2 cm/año) . El recubrimiento por pulverización de una plaza comercial se dañó debido a colisiones de construcción, y el área de corrosión se expandió a 1㎡ en 3 años, mientras que las piezas de la prueba tratadas con oxidación durante el mismo período solo tuvieron leves colisiones parcáticas parcialmente parciales expandidas a 1㎡ en 3 años, mientras que las piezas de prueba tratadas con oxidación durante el mismo período solo tuvieron leves colisiones parcáticas parcialmente parciales expandidas a 1㎡ dentro de 3 años, mientras que las piezas de la prueba tratadas con oxidación durante el mismo período solo tuvieron leves colisiones parcáticas parcialmente parciales expandidas a 1㎡ dentro de 3 años, mientras que las piezas de la prueba tratadas con oxidación durante el mismo período solo tuvieron lividas parcialmente partidarias. decoloración .

Conclusión: La elección del proceso de tratamiento de superficie debe coincidir de acuerdo con el nivel de corrosión ambiental (como C 3- C5 del nivel de ISO 12944): 15-20 μm de anodización se recomienda para entornos urbanos; La pulverización o electroplatación de fluorocarbono se prefiere en áreas costeras/industriales; El tratamiento compuesto de "oxidación + pulverización" (como la oxidación de 5 μm + 70 μm de recubrimiento de fluorocarbono) puede usarse para escenarios con altos requisitos de durabilidad para extender la vida útil de la armadura a más de 50 años .

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